Eksosmanifolden er koblet til motorsylinderblokken, og samler opp eksosen fra hver sylinder og leder den inn i eksoshovedrøret med divergerende rør. Hovedkravet for det er å minimere eksosmotstanden og unngå gjensidig interferens mellom sylindrene. Når eksosen er for konsentrert, vil det oppstå gjensidig interferens mellom sylindrene, det vil si at når en sylinder går ut, treffer den bare eksosgassen som ikke er helt utblåst fra andre sylindere. På denne måten vil eksosmotstanden øke, og dermed redusere utgangseffekten til motoren. Løsningen på dette problemet er å separere eksosen fra hver sylinder så mye som mulig, med en gren for hver sylinder, eller en gren for to sylindere, og gjøre hver gren så lang som mulig og uavhengig støpt for å redusere den gjensidige påvirkningen av gasser i forskjellige rør.
Eksosmanifolden bør ta hensyn til motoreffektytelse, motorens drivstofføkonomiske ytelse, utslippsstandarder, motorkostnad, samsvarende utforming av kjøretøyets frontkabin og temperaturfelt osv. Eksosmanifoldene som vanligvis brukes på motorer i dag er delt inn i støpejernsmanifolder og manifolder i rustfritt stål når det gjelder materialer. Fra produksjonsprosessen realiseres eksosmanifolden ved støpeprosess, spesielt vedtapt voksavstøpningpå grunn av deres komplekse struktur.
Krav til eksosmanifolder
1. God høy-temperatur oksidasjonsmotstand
Eksosmanifolden fungerer under syklisk veksling ved høy temperatur i lang tid. Materialets oksidasjonsmotstand under høy temperatur påvirker direkte levetiden til eksosmanifolden. Vanlig støpejern kan åpenbart ikke oppfylle kravene, og legeringselementer må tilsettes materialet for å forbedre materialets høytemperaturoksidasjonsmotstand.
2. Stabil mikrostruktur
I området fra romtemperatur til arbeidstemperatur skal materialet ikke gjennomgå faseendring eller minimere faseendring så mye som mulig. Fordi faseendring vil forårsake volumendringer, indre stress eller deformasjon, som påvirker ytelsen og levetiden til produktet. Derfor er matrisematerialet fortrinnsvis en stabil ferritt- eller austenittstruktur. Ødeleggelsesformen av støpejernsdeler som arbeider under høye temperaturforhold, manifesteres hovedsakelig som korrosjon under høye temperaturforhold. Etter at de inngående fasene i organisasjonen er oksidert (som grafittkarbon), er volumet av oksidet større enn det opprinnelige volumet, noe som forårsaker irreversibel utvidelse av støpegodset. Sammenlignet med de tre grafittformene av flak, orm og sfærisk, har støpejern med sfærisk grafitt den beste motstanden mot høye temperaturer. Årsaken er at under størkningsprosessen av støpejern vokser flakgrafitt som den ledende fasen. Ved slutten av eutektisk størkning danner grafitten i hver eutektisk gruppe en kontinuerlig forgrenet tredimensjonal form. Ved høy temperatur, når oksygen invaderer metallet, oksideres grafitten for å danne en mikroskopisk kanal, som akselererer oksidasjonsprosessen. Når sfærisk grafitt kjerner, vokser den til en viss størrelse alene og er omgitt av matrisen. Den eksisterer som en isolert ball. Etter at grafittkulen er oksidert, dannes det ingen kanal, noe som svekker den videre oksidasjonen. Derfor er høytemperaturoksidasjonsmotstanden til duktilt jern bedre enn andre former for grafitt, og de oksiderte hullene har mindre effekt på høytemperaturstyrken til støpejern enn andre former for grafitt. Vermicular grafitt er mellom de to.
3. Liten termisk ekspansjonskoeffisient
En liten termisk ekspansjonskoeffisient bidrar til å redusere den termiske spenningen og den termiske deformasjonen av eksosmanifolden, og bidrar til å forbedre ytelsen og levetiden til produktet.
4. Utmerket høy temperatur styrke
Det må oppfylle de nødvendige styrkekravene til produktet når det brukes ved høye temperaturer.
5. God prosessytelse og lave kostnader
Det finnes mange typer varmebestandige og høytemperaturbestandige metallmaterialer, men på grunn av den komplekse formen til eksosmanifolden, må materialet som brukes til å produsere eksosmanifolden ha god prosessytelse, og kostnadene må møte massebehovene produksjon i bilindustrien.
